Autor Tópico: Metais Não-Ferrosos  (Lida 460 vezes)

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Metais Não-Ferrosos
« Online: 31 de Maio de 2019, 13:20:37 »
Definição - O que são Metais Não-Ferrosos


São todos os metais, com exceção do ferro, empregados na construção mecânica (cobre; estanho; zinco; chumbo; platina; alumínio; magnésio; titânio). Possuem os mais diversos empregos, pois podem substituir materiais ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos. Esses metais são utilizados geralmente isolados ou em forma de ligas metálicas, algumas delas são amplamente empregadas na construção de máquinas, automóveis, tratamento galvânicos de superfície de materiais, componentes elétricos, construções aeronáuticas e navais.



https://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/1506-metais-nao-ferrosos

« Última modificação: 31 de Maio de 2019, 16:41:08 por JJ »

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #1 Online: 31 de Maio de 2019, 13:23:45 »

Uma liga muito usada (em coisas comuns do dia a dia como por exemplo:puxadores usados em móveis,  ou fivelas de cintos)  feita com mistura de metais não ferrosos, mas pouco conhecida pelas pessoas comuns é a Zamac:



Ligas de Zinco – Zamac



Entre os metais não ferrosos, o consumo mundial de zinco só é superado por alumínio e cobre.  O metal apresenta baixo ponto de fusão (420° C), fato que restringe seu emprego em diversas aplicações de engenharia devido a fatores como fluência, amolecimento e modificações de fase, que surgem com o aumento da temperatura. No entanto, contraditoriamente tal característica foi determinante para tornar o zinco o quarto tipo de metal mais empregado, tendo em vista a redução de custos em termos de extração e refino de seu minério e de fundição e conformação mecânica de suas ligas devido às baixas temperaturas necessárias. Outra característica que amplia muito a empregabilidade do metal é sua facilidade em ser combinado de forma eficiente com diversos outros metais, tais como nos latões (Cu-Zn) e nas ligas Zamac, nosso tema de hoje.


As ligas Zamac, ou Zamak, têm seu nome proveniente dos metais de que são compostas (Zinco, Alumínio, Magnésio e Cobre (Kupfer, em alemão, dá origem à variante com K)). Foram descobertas no início da década de 30 e são empregadas até hoje devido a sua boa resistência à corrosão, à tração, ao choque e ao desgaste unida à facilidade em ser usinada, conformada mecanicamente e, principalmente, fundida.  O principal motivo para a fundição do material ser tão favorecida, já mencionado, é seu baixo ponto de fusão, que faz com que sua fundição demande pouca energia e possa ser realizada em moldes metálicos permanentes por técnicas de maior qualidade do que a fundição convencional em areia, tais como injeção e centrifugação. As ligas Zamac possuem também uma faixa estreita de solidificação, permitindo moldagens com tempos de ciclo muito rápidos, apresentam ótima fluidez e são facilmente revestidas por pintura ou eletrodeposição. Tudo isso possibilita a obtenção de peças de formato complexo, com ótimo acabamento superficial, sem defeitos, com bom desempenho, elevada produtividade e sem desgastar muito o ferramental em contato com o material.


 
Existem várias composições normalizadas de ligas de Zamac, como exemplificado na tabela abaixo:



Zamac 2: Possui a maior dureza e resistência à tração, ocasionado pelo elevado teor de cobre.  Pela mesma razão, é frágil e possui baixa resistência ao impacto, o que limita seu uso.

Zamac 3: Ótima combinação entre resistência, fundibilidade e facilidade de pintura. Possui maior estabilidade dimensional que o Zamac 5.


 
Zamac 5: Diferencia-se do Zamac 3 pela adição de Cu, que aumenta a resistência mecânica e dureza em detrimento do alongamento. Possui a maior resistência à fluência da família. Junto com o Zamac 3, é uma das ligas mais usadas para fundição sob pressão.

Zamac 7: Muito usado mundialmente, já que é requerido quando se necessita de tratamento de superfície. Possui elevada fluidez e pode ser trabalhado em baixa temperatura, culminando em peças com excelente acabamento superficial.

Para entender melhor o comportamento das ligas acima e como outros elementos químicos agem sobre o zinco, veremos brevemente o efeito dos principais elementos de liga e impurezas presentes no Zamac:


 
Alumínio: É o segundo elemento com maior proporção nas Ligas Zamac. Aumenta sua fluidez, refina o grão, evita formação de composto intermetálico de ferro e zinco, o qual aumenta o desgaste das ferramentas e máquinas que processam o Zamac. Além disso, aumenta a resistência mecânica e dureza do zinco.

Cobre: Aumenta a resistência mecânica, à corrosão, à fluência e a dureza da liga. Por outro lado, diminui sua ductilidade.

Impurezas: Chumbo, cádmio e estanho estão associados ao minério de zinco e, dessa forma, permanecem em pequenas quantidades no zinco. Essas impurezas são metais de alta densidade e baixo ponto de fusão, que tendem a segregar nos contornos de grão. As fases ali formadas têm um ponto de fusão muito baixo e ainda são levemente mais nobres que o zinco, promovendo a corrosão intergranular do Zamac. Devido aos efeitos negativos, as impurezas devem ser mantidas sempre em níveis baixos para não comprometer o desempenho da liga.


 
Magnésio: Diminui a susceptibilidade à corrosão intergranular causado pelas impurezas.  Não deve exceder muito 0,06% porque pode comprometer o alongamento da peça, ocasionar fragilização a quente e diminuir a fluidez.

Ao entendermos as vantagens do Zamac e um pouco sobre sua composição química, estamos estudando exatamente quais produtos de nosso dia a dia? Exemplos não faltam, pois a liga é utilizada em inúmeras aplicações funcionais e decorativas. Na indústria automobilística, por exemplo, é matéria-prima de maçanetas, direção, radiadores, armações de lanternas, fechaduras, retrovisores, corpos de bombas, engranagens, limpadores de parabrisas, tampa de tanques… Na indústria de eletrodomésticos, encontramos Zamac no corpo de liquidificadores, batedeiras, aspiradores, ventiladores, grades de rádio e televisões. Ainda, podemos encontrá-lo na indústria bélica, nos componentes de relógios, em espelhos, olho mágico, fixadores para portas, entre outros.



Fixador de porta em Zamac. Fonte: Balaroti

Conhece mais alguma aplicação de Zamac? Conte para a gente!

Fontes:

BRAGA, E. M. G. F. Otimização do Processo de Injeção de Zamak. 2015. 262 f. Dissertação (Mestrado) – Curso de Engenharia Mecânica, Departamento de Engenharia Mecânica, Instituto Superior de Engenharia do Porto, Porto, 2015.

SOARES, O. J. A. Melhorias de Produto/Processo pela Utilização de Ligas de ZAMAC. 2008. 167 f. Dissertação (Mestrado) – Curso de Engenharia Mecânica, Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade de Taubaté, Taubaté, 2008.


 
Votorantim, Metais. 2013. Manual de Fundição sob Pressão. 2013.




http://engenheirodemateriais.com.br/2018/05/02/ligas-de-zinco-zamac/
« Última modificação: 31 de Maio de 2019, 13:25:51 por JJ »

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #2 Online: 31 de Maio de 2019, 13:35:18 »

Existe um tipo de mercadoria que muita gente conhece, as miniaturas de carros feitas com o corpo em metal, que normalmente as pessoas se referem a elas como carrinhos de ferro (pensando que o metal que as compõe é o ferro), mas, na realidade o metal, ou melhor dizendo, a liga metálica que os compõe é exatamente um tipo de Zamac:




História

Postado por Doalcey Rocha  julho 25, 2016

ESPECIAL A FABRICA DA HOT WHEELS

A fabrica da Hot Wheels, um dos grandes desejos de todo colecionador, no ano passado uma TV da Indonesia visitou as instalações e agora o blog detalha o vídeo, acompanhem.


A reportagem foi feita pelo canal Trans 7 da Indonésia para um programa infantil chamado Si Unyil, e o vídeo foi publicado por um usuário no You Tube no ano passado, e rapidamente ganhou a atenção de quem gosta de colecionar, principalmente Hot Wheels, nele as principais etapas do processo de produção são mostrados, o tempo de duração é de aproximadamente nove minutos, e você poderá conferir na integra no final do post no idioma deles.

Muito bem, como aqui no Brasil o pessoal mal consegue entender o português, o blog resolveu separar os principais quadros para mostrar aos leitores das etapas da linha de montagem de uma mini, vejamos.

1. A matéria prima


Todo o processo de fabricação de uma mini começa com a matéria prima que são duas, o metal chamado zamac e o plástico. O zamac é uma liga formada em sua maior parte por zinco, mas que contem também alumínio, cobre e magnésio. É resistente a corrosão, choques, desgastes e possui uma tonalidade cinza.

Imagem da internet
Pelas imagens observar-se paletes com grandes quantidades do material na forma de barra na cor prateada que são levadas ao forno para serem derretidas.

2. Formando a carroceria e o chassi




Para que as barras sejam derretidas o metal é submetido a uma temperatura que varia entre 380 e 420 ºC (dependendo do tipo de zamac utilizado), uma vez liquefeito é injetado nos moldes da carroceria e/ou do chassi. No vídeo é possível observar as duas peças saindo da máquina prontas, nota-se que os mesmos possuem uma extensão de metal, isso porque o zamac entra pelo orifício até chegar no molde onde a peça vai ser formada, no mesmo local a peça é resfriada e na sequência vai para o local onde será feita a seleção das melhores pelos funcionários.

3. Pintura



Depois de saírem da câmara de pintura.



Nesta etapa é possível ver que as peças ficam presas em cabides separados por cores, ou seja, aqueles que terão a mesma pintura primária ficam juntos, na continuação elas são encaminhadas para a câmara onde o processo acontece.

4. Recebendo os decais



Abaixo a carroceria sem o decal.

Abaixo a carroceria com a primeira parte do decal inserida.

Abaixo o Off Track (carroceria acima) pronto com os decais colocados nas laterais em três cores.

Imagem: Divulgação Hot Wheels







Abaixo o Prototype H24 (carroceria acima) pronto.

Imagem: Divulgação Hot Wheels
Para desenhos mais elaborados como figuras, letras, números, marcas e afins as carrocerias são encaminhas para uma outra sessão onde são colocadas em moldes feitos especificamente para cada uma delas, depois uma máquina com a cor ou uma das cores do decal desce em cima da peça ou na lateral inserindo o grafismo ou uma das partes dele.

5. Criando o chassi de plástico




Para a confecção do chassi de plástico (que atualmente esta presente na maioria dos modelos) a fabrica utiliza uma máquina injetora que recebe os grânulos de plástico que são aquecidos no interior a uma temperatura de 150 ºC (aproximadamente, pois depende do material utilizado na confecção do plástico) e injetado no molde que é uma câmara quente sem o canal, ou seja, o material entra diretamente onde vai ser formado a peça, rapidamente é resfriado e depois jogado para fora caindo por gravidade em uma caixa.

6. Criando as rodas



As rodas possuem um processo similar de fabricação para o chassi e eventualmente a carroceria.

No caso do chassi ou da carroceria a cor que os mesmos terão é misturada aos grânulos antes de serem injetados no molde para formá-los.

7. Prendendo o eixo no chassi



Fechando as travas do eixo no chassi.


Para evitar que o eixo fique "sambando" no interior da mini eles são fixados com travas que parecem "dentes" que são fechados em cima do mesmo com o uso de uma máquina especifica.

8. Unindo o chassi e a carroceria




O processo de montagem das quatro partes que formam uma miniatura é feio manualmente, e no final elas são presas por rebites colocadas com a utilização de uma máquina especifica.

9. Colocando no blister


Na etapa final a mini vai para o blister, novamente uma máquina é utilizada, mas o processo também conta com a ação humana, pois a bolha é colocada com a cola, depois vem a miniatura e por fim a parte de papelão que é fixada.

10. Da esteira para as caixas


Na esteira existem números marcados que indicam quais as miniaturas daquele lote estarão sendo colocadas para que no final sejam agrupadas nas caixas dos lotes -  que no caso desse vídeo são do D, E e G da Mainline 2015.

11. Testando as minis depois de pronta

Acima as miniaturas são testadas nas pistas laranja, o objetivo é verificar se as rodas estão deslizando livremente. Abaixo a resistência da miniatura a esmagamento é testada para confirmar se atendem as normas de segurança.



Abaixo é testado a resistência do eixo e das rodas à tração para verificar qual seria a quantidade máxima que eles suportariam, e assim confirmar se atendem novamente as normas de segurança.


Na fabrica existe também um controle de qualidade onde é feito testes com as minis como: rodagem nas pistas laranja, resistência a queda, quebra do eixo das rodas e esmagamento procedimentos realizados para evitar que uma criança em idade de três a dez anos não venha a se machucar, por exemplo.

É um processo complexo, mas boa parte dessas máquinas possuem versões aqui no Brasil, é o caso das injetoras de zamac e as de plástico, já que estes materiais são utilizados na confecção de um variado número de produtos, a diferença é que no caso da Hot Wheels a quantidade de equipamentos que eles utilizam é bem maior, já que a fabrica produz em torno de 300 mil minis por mês. De qualquer maneira é um processo muito interessante para se ver e conhecer.

O vídeo completo da fabrica:




AS MINIATURAS DO LOTE H DA MAINLINE 2019



http://minisinfoco.blogspot.com/2016/07/especial-fabrica-da-hot-wheels.html

« Última modificação: 31 de Maio de 2019, 13:40:23 por JJ »

Offline JungF

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #3 Online: 31 de Maio de 2019, 14:50:15 »
Show JJ, muito esclarecedor.
Parece que, como metal não ferroso não sofre influência de campos magnéticos, é isso mesmo?

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #4 Online: 31 de Maio de 2019, 15:31:47 »
Show JJ, muito esclarecedor.
Parece que, como metal não ferroso não sofre influência de campos magnéticos, é isso mesmo?


Pelo que eu saiba é isso mesmo.

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #5 Online: 31 de Maio de 2019, 15:34:41 »
Show JJ, muito esclarecedor.
Parece que, como metal não ferroso não sofre influência de campos magnéticos, é isso mesmo?


Tem essa resposta aqui:


Porquê os imãs não atraem certos objetos de metal como as chaves?
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 zozita
 Melhor resposta:  Se você tiver um ímã em mãos ,tente fazer a seguinte experiência: procure diversos objetos metálicos e observe se todos eles são atraídos pelo ímã. Pode estar certo de que apenas aqueles que são constituído por ferro ou por uma liga que contenha ferro (como o aço) serão atraídos. Alumínio, chumbo, zinco, prata, bronze, latão e outros metais e ligas comuns do dia-a-dia não são atraídos. Porém, alguns outros metais como o níquel e o cobalto também apresentam propriedades magnéticas semelhantes à do ferro.Talves as chaves da qual você esteja questionando,tenham algum material dos citados acima.Espero ter correspondido sua dúvida!

https://br.answers.yahoo.com/question/index?qid=20060706091051AAwQvf3&guccounter=1&guce_referrer=aHR0cHM6Ly93d3cuZ29vZ2xlLmNvbS8&guce_referrer_sig=AQAAACD4qH0e6AZZQ0MxwdA43J0kh6hY4O-xPJylsaOkSm0GmtzpaeCnX6xXJlxC8eATBjh0D87qUHPSzvzDpUpPR4iseBSI3aVy200UjgNR_QqiEbHc3uYfEpwys2qv8AsiWmGJDHE5vg7gD6iM1QRuZlHjaGEhrALAiwMJlSMtuM92
« Última modificação: 31 de Maio de 2019, 15:37:48 por JJ »

Offline Geotecton

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #6 Online: 31 de Maio de 2019, 16:04:44 »
Eu sugiro que você mude a frase de chamada na primeira postagem de:


Definição - O que é Metais Não-Ferrosos


para


Definição - O que são Metais Não-Ferrosos
Foto USGS

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #7 Online: 31 de Maio de 2019, 16:40:35 »
E para quem quiser fazer experimentos e/ou artes com alumínio, aqui  (na wikihow ) tem um tutorial bem legal de como fazer fundição de alumínio em pequena escala (com vídeos) :



Como Derreter Alumínio

Neste Artigo: Derretendo alumínio em uma pequena forja  Fazendo uma forja caseira  Preparando-se para fundir o alumínio

Um dos metais mais empregados na indústria moderna, o alumínio tem uma durabilidade e uma plasticidade que fazem dele o material ideal para os mais variados usos. Graças a isso, ele é um ótimo metal para a fundição caseira. Com a informação e os materiais adequados, fundir alumínio pode ser um passatempo divertido e até mesmo uma fonte de renda extra.


 
Método
1
Derretendo alumínio em uma pequena forja
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 1
1
Posicione a forja. Coloque-a sobre um suporte de metal ou uma superfície com isolamento térmico (como cascalho, areia ou terra; o concreto pode rachar-se com os respingos). A superfície tem de suportar temperaturas acima dos 600 °C necessários para a fundição do alumínio. Evite usar um suporte de madeira ou plástico, que certamente seria derretido ou incinerado. Para melhores resultados, coloque a forja um suporte de metal robusto e que não vá tombar facilmente.[1]


2
Ponha o cadinho na forja. Ele deve ficar no centro do compartimento. Um cadinho de aço é o mais recomendado para se trabalhar com alumínio.[2]
Se estiver usando uma forja a carvão (em vez de uma a gás), deposite a camada de carvão no fundo dela e só depois posicione o cadinho. Feito isso, preencha o espaço entre este e a parede interna da forja com mais carvão. Essa camada de carvão no fundo aquece o cadinho mais rápido e de maneira mais homogênea.

 


3
Encaixe o maçarico de propano (ou tubo do soprador). Em uma forja a gás, insira o conector do maçarico (com as linhas de combustível e ar devidamente instaladas) na abertura lateral. Siga as instruções do fabricante da forja (equipamentos a gás são mais seguros para projetos caseiros).
Em uma forja a carvão, monte o soprador depois de colocar o carvão e o cadinho no interior dela. Posicione a ponta de ferro do tubo na entrada da forja. A extremidade plástica do tubo pode ser soprada por você ou ligada a um secador de cabelo, que proporcionará um fluxo constante de ar.[3]
Como a saída é em ângulo, coloque um apoio (usando um ou vários tijolos, por exemplo) sob o tubo para firmar a conexão e impedir que a forja caia ou se quebre.

 


4
Acenda a forja. Se se trata de um modelo a gás, ligue-o e siga as instruções do fabricante para o acendimento. Se é a carvão, usar um maçarico de propano é o método mais rápido de acendimento, mas até um palito de fósforo serve. À medida que o carvão se aquecer, sopre o tubo ou ligue o secador de cabelo. Tampe a forja e deixe-a esquentar.[4]
Deixe a forja esquentar por dez minutos antes de colocar o alumínio dentro dela.
A temperatura na forja tem de ultrapassar os 660 °C.
Quando o cadinho estiver rubro, será a hora de derreter o alumínio.


5
Ponha o alumínio no cadinho. Aquecida a forja, é hora de começar a fundição. Há dois caminhos que você pode seguir: remover a tampa da forja e colocar as latas não amassadas no cadinho, ou deixar a tampa no lugar e depositá-las já amassadas pela entrada de ventilação. Ambos os métodos funcionam bem, mas deixar a tampa na forja causará menos oxidação. Como as latas derretem em questão de segundos, é importante adicionar mais com rapidez.[5]
Adicionar latas rapidamente é importante, pois cria uma poça de alumínio fundido, evitando-se o superaquecimento e a subsequente gaseificação do material, processo conhecido como oxidação.
Equipe-se com luvas resistentes ao calor para pôr o alumínio na forja. Mais seguro seria fazê-lo usando, em adição às luvas, uma tenaz longa.


6
Remova o cadinho após tirar a escória superficial. Com uma haste de metal ou uma tenaz, raspe a escória (que são aglutinações de outros materiais diferentes do alumínio) a boiar na superfície do alumínio fundido, depois do que se deve usar a tenaz para remover o cadinho da forja, lentamente. Previna a oxidação removendo o alumínio fundido da forja pelo menos três minutos após derreter a última peça de alumínio.[6]


7
Separe o alumínio puro da escória. Após encher o cadinho de alumínio fundido, remova quaisquer impurezas. Objetos tais como latas de alumínio têm em sua composição materiais secundários (plásticos e outros metais) que deixarão resíduos. A escória é uma camada espessa e grumosa que flutua na superfície do alumínio derretido. Use a tenaz para, lentamente, despejar o alumínio fundido em um molde de aço. Feito isso, despeje a escória que restar no cadinho em um pavimento de concreto calçado em um monte de areia ou terra.[7]
Deixar o cadinho limpo permite uma fundição mais rápida do alumínio.


8
Despeje o alumínio fundido em moldes de aço. Depois disso, você pode deixar os lingotes secarem ao ar e, uma vez que estejam rígidos, tirá-los do molde com uma tenaz para acelerar o processo; outra opção é pegar os moldes com a tenaz e submergi-los em água por 10 segundos, tempo após o qual o lingote deverá estar frio ao toque — mesmo assim, toque-os somente com as tenazes para não se queimar.[8]
Os lingotes de alumínio puro poderão ser usados para fundições subsequentes sem produzir tanta escória quanto antes.
9
Esvazie a forja totalmente depois que ela estiver fria. Ao terminar a fundição, desligue o soprador ou o maçarico (seguindo as instruções do fabricante) e deixe a forja esfriar ao ar por muitas horas. Quando ela estiver fria, desconecte e armazene o maçarico ou o soprador, e remova dela cinzas e detritos.[9]
Vigie-a ao longo do processo de resfriamento, sobretudo no início, quando estará quente o bastante para incinerar materiais como madeira, papel e tecido.

Método
2
Fazendo uma forja caseira
1
Crie a carcaça. Compre um balde de metal de 30 x 30 cm, de aproximadamente 10 L e com uma boca sem obstruções. Baldes assim estão à venda em qualquer loja de jardinagem ou de artigos domésticos.[10]
Como se gerará muito calor, é importante que seja um balde de metal. Outros materiais poderiam derreter ou estilhaçar-se com o calor da forja.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 10
2
Misture os materiais para o revestimento. Em um balde de 5 L ou maior, misture 21 medidas de gesso, 21 medidas de areia esterilizada e 15 medidas de água (sendo cada medida equivalente a 1 xícara de chá, ou aproximadamente 250 mL). Misture os ingredientes à mão rapidamente. É importante umedecer os materiais secos e desfazer todos os caroços. Depois de mexer por alguns minutos, você obterá uma mistura viscosa e de cor uniforme.[11]
Como essa mistura endurece em cerca de 15 minutos, é importante proceder com rapidez.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 11
3
Deposite o revestimento isolante no balde. Depois de desfazer todos os caroços, lentamente despeje a mistura no balde metálico, e ela deverá ser suficiente para enchê-lo até aproximadamente 8 cm da borda.[12]
Despeje a mistura lentamente para evitar respingos.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 12
4
Forme o núcleo da forja. Encha um balde de 2,5 L com água ou areia e coloque-o no centro do balde de metal, empurrando-o contra a mistura. Mova-o para cima e para baixo algumas vezes para nivelá-la bem. Por fim, segure o balde nessa posição por de dois a três minutos a fim de que o gesso se consolide em torno dele.[13]
Uma vez endurecido o gesso, o balde menor continuará no lugar depois que você tirar as mãos.
Deixe o gesso endurecer por uma hora.
Limpe quaisquer respingos da borda do balde.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 13
5
Remova o balde menor. Depois que o gesso endurecer totalmente, use um alicate para tirar o balde usado para criar o núcleo. Segure-o com o alicate pela borda, puxando-a em direção ao centro do balde e retorcendo-a ao mesmo tempo. Com um pouco de força, o balde deverá soltar-se totalmente do núcleo da forja.[14]
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 14
6
Faça um furo para a entrada de ar. Para alimentar a forja com ar, será preciso fazer uma entrada para o soprador. Instale uma serra-copo de 3,5 cm (ou 1⅜") na furadeira e use-a para abrir uma passagem aproximadamente 7,5 cm abaixo da boca do balde. Depois de cortar o balde, incline a serra-copo para baixo, em um ângulo de aproximadamente 30°, e retome a perfuração. Essa passagem será perfeita para acomodar um cano de aço de 2,5 cm, que desempenhará a função do tubo soprador.[15]
Serras-copo são vendidas em lojas de ferragens. Compre uma desenvolvida para cortar metal. Havendo alguma dúvida, converse com o vendedor.
A abertura em ângulo impede que o alumínio fundido vaze do balde caso o cadinho falhe.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 15
7
Faça um tubo soprador. Providencie um tubo de aço de 2,5 x 30 cm. Ligue uma conexão de PVC de 2,5 cm a uma das extremidades dele. Feito isso, insira no lado não roscado da conexão um cano de PVC de 2,5 x 60 cm. Lembre-se de comprar uma conexão com um lado roscado, para receber o tubo de aço, e outro lado liso, onde se instalará o tubo de PVC.[16]
O tubo soprador deve encaixar-se bem na entrada de ar, mas a conexão não deve ser justa a ponto de dificultar a inserção ou a retirada dele da entrada de ar.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 16
8
Crie uma tampa. Coloque em um balde de 5 L, 10 medidas de gesso, 10 medidas de areia e 7 medidas de água (sendo cada medida equivalente a 1 xícara de chá, ou aproximadamente 250 mL). Insira as pontas roscadas de dois grampos-U de 10 cm na mistura de gesso. Deixe o gesso descansar por uma hora. Quando ele endurecer, basta puxá-lo do balde usando as alças. Por fim, abra uma passagem no centro da tampa usando uma furadeira e uma serra-copo de 7,5 cm (ou 3").[17]
A passagem de ventilação alivia a pressão dentro da forja e permite que se coloque o alumínio dentro dela sem destampá-la.
Tente fazer com que a saída de ar da tampa tenha o mesmo diâmetro que o cadinho a fim de impedir a perda de calor.
Método
3
Preparando-se para fundir o alumínio
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 17
1
Encontre itens adequados. A melhor fonte de alumínio são componentes de máquinas antigas: cabeçotes de cilindro, caixas de transmissão, carcaças de bombas d'água e pistões, por exemplo. As fontes mais comuns são latas de refrigerante e de cerveja, armações de móveis, tubos de alumínio, molduras de janela e formas de cozinha. Entretanto, estes últimos são habitualmente produzidos com ligas mais fracas de alumínio e contêm muitas impurezas, criando mais escória e oxidação quando derretidos.[18]
Para derreter latas de alumínio facilmente e minimizar a oxidação, deposite-as em uma poça de alumínio já derretido.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 18
2
Use o equipamento de proteção adequado. É importante proteger-se ao trabalhar com temperaturas elevadas. Manusear metal fundido requer o uso de uma blusa de mangas compridas e tecido espesso, calças, um avental, óculos de proteção ou protetor facial de plástico, e luvas de couro. Esses itens podem protegê-lo de queimaduras. E já que o alumínio libera gases tóxicos, use também um respirador.[19]
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 19
3
Encontre uma área aberta ou bem ventilada. Como certas ligas de alumínio, quando fundidas, liberam uma maior concentração de gases tóxicos, é importante manuseá-lo em áreas bem ventiladas ou ao ar livre. Trabalhar ao ar livre é mais desejável, pois protege o corpo dos efeitos do calor extremo e portanto evita a desidratação e a insolação.[20]
Se você se sentir enjoado, com dor de cabeça ou tonto, desligue a forja e faça uma pausa. Fique em um lugar fresco e beba água.
Imagem intitulada Melt Aluminum Step 20
4
Use as ferramentas adequadas. A fundição do alumínio exige certos instrumentos: uma tenaz de ferreiro, uma pá ou uma haste de metal para misturar, o cadinho e a forja. Os dois últimos podem ser produzidos em casa ou adquiridos em lojas do ramo ou via internet.[21]


5
Proteja-se. Como o alumínio tem um ponto de fusão relativamente baixo, pode ser derretido por meio de uma série de meios não seguros alternativos à forja. Evite derretê-lo em fogueiras e churrasqueiras, que, proporcionando menos controle a quem os manuseia, podem causar um incêndio e ferimentos.[22]
Se você é principiante em metalurgia, deve trabalhar com uma pessoa experiente antes de tentar fundir o alumínio por conta própria.
Materiais Necessários
Forja comercial ou feita em casa;
Cadinho;
Combustível (carvão ou gás);
Maçarico ou soprador de ar;
Tenaz de ferreiro;
Haste de metal para misturar;
Superfície de trabalho com bom isolamento térmico (por exemplo, areia ou terra);
Área de trabalho bem ventilada;
Calças longas e camisa de tecido espesso e mangas longas;
Botas de trabalho pesado;
Avental e luvas resistentes ao calor;
Protetor facial de plástico ou óculos;
Respirador (opcional para quem vai trabalhar ao ar livre).



https://pt.wikihow.com/Derreter-Alum%C3%ADnio

« Última modificação: 31 de Maio de 2019, 16:43:49 por JJ »

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #8 Online: 31 de Maio de 2019, 16:41:53 »
Eu sugiro que você mude a frase de chamada na primeira postagem de:


Definição - O que é Metais Não-Ferrosos

para

Definição - O que são Metais Não-Ferrosos


Bem observado.  Questão de concordância.   :ok:


Offline Cinzu

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #9 Online: 31 de Maio de 2019, 21:06:20 »
JJ está estudando Engenharia Metalúrgica (ou mecânica, de materiais, civil, etc)?
"Não é possível convencer um crente de coisa alguma, pois suas crenças não se baseiam em evidências; baseiam-se numa profunda necessidade de acreditar"

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #10 Online: 31 de Maio de 2019, 22:25:09 »
JJ está estudando Engenharia Metalúrgica (ou mecânica, de materiais, civil, etc)?


Eu fiz eng. civil,  o interesse por metais tem um pouco a ver com estruturas metálicas que são utilizadas em construções, mas tem mais  a ver mesmo é com hobby, tanto modelismo (que em termos de kits comerciais tem bem mais a ver com polímeros, especialmente o poliestireno, e secundariamente com resinas e bem pouco com metais, mas em termos artesanais tem gente que faz modelos incríveis em metais), e também estou começando  outro hobby que é funilaria e pintura automotiva (tenho interesse em carros antigos), e então estou  me interessando mais  por  trabalhos com metais (corte, solda, fundição, furação, usinagem, modelagem de superfícies curvas, etc )  tanto para modelismo em escala (1/144, 1/72, 1/64, 1/48, 1/35, 1/32, 1/24, 1/18, 1/12, 1/10,1/6,1/4)  como para escala 1/1 que são os carros em tamanho "normal".

« Última modificação: 01 de Junho de 2019, 09:59:33 por JJ »

Offline Buckaroo Banzai

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #11 Online: 01 de Junho de 2019, 00:20:24 »
JJ está estudando Engenharia Metalúrgica (ou mecânica, de materiais, civil, etc)?

Suspeito que a pessoa por trás da conta esteja estudando programação de bots similares àqueles do reddit, que quando alguém menciona ou linka para artigo da wikipédia, faz uma citação da introdução do artigo como resposta. Mas com algumas alterações, e que faz espelhamento não só da WP, mas dependendo do contexto pode variar desde sputnik, brasil13365, amigos-do-lula, etc, até um mises.org da vida, dependendo do contexto do tópico.

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #12 Online: 01 de Junho de 2019, 09:58:08 »
Usinagem de metais não ferrosos

               


A usinagem de metais não ferrosos tem como objetivo dar forma aos mais variados tipos de peças, que podem ser de bronze, alumínio ou latão, por exemplo, submetendo-as à ação de instrumentos específicos, para que elas sejam moldadas conforme as especificações do projeto e desejo dos clientes.


TIPOS DE USINAGEM DE METAIS NÃO FERROSOS E SUAS VANTAGENS


No mercado há um grande número de processos relacionados à usinagem de metais não ferrosos, cada um indicado para um tipo específico de resultado e com características distintas. Entre os processos que estão disponíveis, é possível encontrar:


- Torneamento,  serramento,  fresamento,  eletroerosão,  aplainamento,  furação,  brochamento,  entre outros.


Ao realizar o processo de usinagem de metais não ferrosos é possível moldar uma peça exatamente conforme as dimensões que o cliente necessita, isso faz com que a peça em questão tenha uma maior qualidade, pois será aplicada da maneira correta, obtendo um maior aproveitamento.


Outro benefício em realizar a usinagem de metais não ferrosos, é que este processo é realizado de forma simplificada pela indústria, facilitando o trabalho e gerando grande economia de tempo.


A usinagem é um processo que tem ótimo custo e benefício, pois é capaz de aliar um resultado de elevada qualidade com baixo preço de investimento, prolongando a vida útil das peças e proporcionando ao cliente mais economia.




http://www.fremar.com.br/usinagem-metais-nao-ferrosos.html
« Última modificação: 01 de Junho de 2019, 10:01:07 por JJ »

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #13 Online: 01 de Junho de 2019, 10:41:46 »
Achei este TCC que me pareceu bem interessante:


CONSTRUÇÃO DE UM FORNO CADINHO FIXO DE BAIXO CUSTO PARA FUNDIR METAIS NÃO FERROSOS


MAURÍCIO TORRES CORREIA JUNIOR

CRUZ DAS ALMAS

2016


Trabalho de Conclusão de Curso apresentada à Universidade Federal do Recôncavo da Bahia, como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em Ciências Exatas e Tecnológicas.

Orientador: Prof. Dr. Vitor Pinheiro Ferreira



A fundição é um processo da metalurgia que visa à fabricação de peças a partir do vazamento de metal fundido em uma cavidade que possua as dimensões necessárias para obter a peça desejada. A fundição é essencial na indústria devido a sua grande versatilidade de produção, sendo que na fundição é possível produzir peças muito simples ou de alta complexidade, além de peças que possuam poucas gramas ou até que possuam toneladas. Ainda, a partir dela é possível produzir lingotes, que são utilizados na fabricação de chapas e perfis, através de processos de conformação mecânica como laminação, forjamento, extrusão, entre outros. Portanto, a fundição, além de ser um processo de fabricação de peças, é um processo que serve de base para outros processos metalúrgicos (CHIAVERINI, vol.2, 1986).


Uma das partes mais importante da fundição é a etapa de fusão do metal, que influencia diretamente no desempenho e qualidade do metal fundido, visto que é necessário alto investimento em aparato tecnológico para produção em larga escala. Além disso, é uma etapa que necessita de certo controle metalúrgico devido ao seu elevado gasto energético. Para realizar fusão de metais nos processes de fundição existem equipamentos que são de fundamental importância para efetivação do processo. A partir deles é possível viabilizar a utilização de determinada matéria prima para fabricar peças. Esses equipamentos são os fornos, que tem como função transferir ao metal o calor gerado pela combustão, com qualidade e eficiência. Os principais são os fornos elétricos de indução, os fornos elétricos a arco, alto-forno, o forno cubilot e o forno a cadinho, sendo que cada um possui suas peculiaridades, como aplicações industriais especificas e características de dimensão, manuseio e funcionamento. A escolha de determinado forno deve ser tomada a partir da necessidade de escala de produção e do controle metalúrgico de produção (OLIVEIRA, 2013).


O tipo de aquecimento é um dos fatores que destaca a caracterização do forno, sendo que esse aquecimento pode ser obtido através da eletricidade ou pela utilização de combustível. Os fornos que utilizam combustível para promover a fusão do metal são chamados de fornos de combustão, sendo esses os que possuem maior destaque na indústria quando se quer produzir ferro gusa e ferro fundido.


Esses tipos de fornos necessitam de um queimador para gerar o aquecimento necessário para fundir o metal a partir da queima do combustível. Os queimadores permitem a utilização de gás, óleo ou a combinação de ambos como combustíveis, que ao se misturar com o ar realiza combustão (OLIVEIRA, 2013). Os fornos a cadinho têm destaque quando se refere à utilização de queimadores para fornecer a queima de combustível. Os fornos a cadinho possuem limitações físicas quando se deseja produzir altas faixas temperatura, devido a isso,
eles são ideais para fundir metais não ferrosos. Sendo assim, eles são viáveis para produção de baixa escala em empresas de pequeno porte, ou em laboratórios de pesquisas quando se quer analisar comportamento de metal fundido, estudo da chama de combustão, teste de cadinhos e revestimentos térmicos. É importante salientar que os fornos a cadinho possuem dispositivos importantes que trabalham em conjunto para fornecer uma boa eficiência. Além do queimador, eles necessitam de cadinho, ferramentas de manuseio para inserção e retirada do cadinho, tampa de vedação, base de apoio e revestimento térmico refratário (OLIVEIRA, 2013).Esse trabalho apresentará um forno a cadinho de baixo custo que foi construído com o intuito de promover a fusão de metais, servindo de câmara de combustão para um queimador a gás. O comportamento dinâmico do forno quando o metal se funde é relatado. Além disso, o desempenho do revestimento térmico de baixo custo utilizado no procedimento, assim como, todos os outros dispositivos utilizados para proporcionar o funcionamento ideal do forno são relatados no trabalho.

1.1. Objetivos:

1.1.1. Objetivo Geral:

Esse trabalho tem como ob

. Objetivo Geral:

Esse trabalho tem como objetivo principal construir um forno a cadinho fixo de baixo custo para fundir metais não ferrosos, que serão posteriormente vazados em um molde de areia verde para fabricação de peças utilizando material sucateado como matéria-prima de fundição.




https://ufrb.edu.br/bcet/components/com_chronoforms5/chronoforms/uploads/tcc/20190327172124_2016.X__TCC_Maurcio_Torres_Correia_Junior_-_Construo_De_Um_Forno_Cadinho_Fixo_De_Baixo_Custo_Para_Fundir_Metais_No_Ferrosos.pdf


« Última modificação: 01 de Junho de 2019, 10:55:56 por JJ »

Offline JJ

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Re:Metais Não-Ferrosos
« Resposta #14 Online: 03 de Junho de 2019, 22:02:18 »

Indústria entra na "era do alumínio" para ter carro mais econômico



Fernando Calmon

Colunista do UOL

23/05/2014 21h05



Uma pequena revolução começa a tomar curso na indústria automotiva. Pressionada para reduzir consumo de combustível e de tabela emissões de CO2 (para evitar efeito estufa/mudanças climáticas), os fabricantes vão além de apenas desenvolver motores econômicos. A ordem é lutar contra o peso e ampliar as possibilidades de “emagrecimento” dos veículos.

Estudos apontam que 10% de diminuição na massa total em ordem de marcha permite economia de combustível de 5% a 7%. Grande ajuda a se somar aos motores turboalimentados de cilindrada reduzida, porém com potência igual ou maior do que antes (downsizing).


GANHOS E PERDAS

Alumínio sempre esteve entre os aliados no alívio de peso veicular. Em alguns casos a diferença pode passar de 50% para peças iguais ou semelhantes. Certas aplicações exigem até exclusividade desse metal. O problema, entretanto, é o custo que, dependendo do caso, pode ser até o dobro ou o triplo. Isso limitou o uso a modelos mais caros (Audi A8),
carros esporte (Jaguar) e até utilitários (Range Rover), entre outros.


O novo Mercedes-Benz Classe C (que chega ao Brasil depois da Copa) tem carroceria parcialmente em alumínio e pesa cerca de 70 kg menos do que a de toda em aço. A participação do metal mais leve passou de menos de 10% para quase 50% do total de peças. O Volkswagen Touareg perdeu mais de 200 kg graças a essa ajuda decisiva.

FORD BANCOU

No entanto, produção em maior escala esbarrava em limitações. Alumínio não é magnetizável e assim suas chapas exigem novos meios de transferência entre linhas de montagem. Rivais da indústria de aço lembram ainda que não dá para soldar em alta escala, exigindo processos de colagem ou rebitagem. E ela própria já desenvolveu aços mais
resistentes e leves.

Cenário começou a mudar no início deste ano. As instalações de produção das picapes pesadas Ford F-150, modelo mais vendido há mais de três décadas do mercado americano (somadas as cinco versões), sofreram grandes transformações. Pela primeira vez um produto de alta escala, na faixa de 800.000 unidades/ano, terá cabine e caçamba quase totalmente de alumínio, mantendo o chassi separado em aço. A redução de peso ficou em torno de -- mais que relevantes -- 320 quilos.

Como se trata do principal produto da marca americana, há riscos nessa opção. As fábricas envolvidas exigiram investimentos vultosos e difíceis de reverter. A decisão de mudar foi tomada em 2008, no auge da crise econômica que assolou o país, mas a empresa já estudava essa guinada há duas décadas, quando ainda era dona da Jaguar. Veio do atual presidente, Alan Mulally, o impulso final. Ele fora antes o principal executivo da Boeing. Alumínio e aviões mantêm laços históricos e técnicos inseparáveis.


Maior parte do alto custo do metal foi compensada por projetos inovadores, processos produtivos específicos e eliminação de desperdícios. Fabricação em alta escala contribuiu decisivamente. Tanto que o preço final da picape se manteve competitivo. Também houve foco na reparabilidade: concessionárias receberam novas ferramentas e treinamento.

Flagrado perto do lançamento no Brasil, novo Mercedes Classe C tem metade de sua estrutura feita de alumínio; 70 kg mais "magro", carro deve ter consumo melhor

Imagem: Marcio Antônio da Silva/UOL

Ford banca custo maior com melhoria da produção e eliminação do desperdício


Alumínio exige enorme quantidade de energia elétrica para sua produção. Em compensação é quase 100% reciclável. Tudo indica, porém, que uma nova era começou.


https://carros.uol.com.br/noticias/redacao/2014/05/23/industria-entra-na-era-do-aluminio-para-ter-carro-mais-economico.htm



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Por enquanto, no Brasil, ainda não temos carros comuns com alto percentual de uso de alumínio. A chapa de aço continua reinando.






« Última modificação: 03 de Junho de 2019, 22:34:38 por JJ »

 

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